Grundmaterialien:
- Satz Matrize mit Rollen;
- Rohr mit großem Durchmesser;
- Motor ab 7,5 kW;
- Profilrohre;
- Lager im Gehäuse;
- Stahlblech;
- Riemenscheiben – 2 Stk.;
- Antriebsriemen.
Herstellungsprozess eines Granulators
Der Maschinenrahmen ist aus einem Profilrohr geschweißt. Darauf befindet sich der Granulatorkörper, ein Rohr mit einem Innendurchmesser, der etwas größer ist als der der Matrix.
Die bewegliche Matrize muss in einem zylindrischen Gehäuse auf einer Achse gewickelt sein.
Dieser wiederum wird von unten durch eine Riemenscheibe gedreht, die mit einem leistungsstarken Elektromotor verbunden ist.
Die Achse ist im Gehäuse gelagert.
Unter der Matrize befindet sich eine ungelochte Scheibe. Es ist notwendig, das Granulat durch Trägheit in den seitlichen Auslass auszutragen. Unter der Matrize selbst ist etwas tiefer ein im Körper verstecktes Messer eingebaut.Es zerbricht das Granulat, das durch die Löcher herausgedrückt wird, wenn es eine bestimmte Länge erreicht.
Die Karosserieverlängerung besteht aus dem gleichen Rohr. Es verfügt über seitliche Aussparungen zum Einbau einer festen Achse mit Rollen. Die Verlängerung wird mit Schrauben an der Karosserie befestigt. Es ist möglich, den Druck der Rollen auf die Matrize einzustellen.
Der Kern der Funktionsweise des Granulators besteht darin, dass zerkleinertes Futter beim Einfüllen in die Perforation der rotierenden Matrix fällt. Durch Drehen rollt es die Rollen um eine feste Achse. Sie verdichten das Futter, sodass es in Form langer Körnchen unter der Matrix austritt. Wenn sie eine bestimmte Länge erreichen und mit einem Messer kollidieren, brechen sie ab und fallen.
Unten wirft die Scheibe das Futter auf ein geneigtes Sieb, von wo es in einen Auffangbehälter gelangt. Unverdichtetes Futter fällt durch den Rost und wird anschließend zurück in den Granulator geschüttet. Bei der Granulatherstellung ist es wichtig, die Rohstoffe langsam einzufüllen, bei Eile blockiert die Maschine.
