Wird benötigt
Wir nehmen die wichtigsten Teile und Komponenten von alten Haushaltsgeräten und leihen uns einige von Freunden aus oder kaufen günstig in einem Geschäft ein. Hier ist ihre Registrierung:
- Waschmaschinenmotor;
- zwei Lager aus einem Staubsauger;
- Fragment einer Spanplatte;
- Spannungsregler;
- schalten;
- Haarnadel 150 mm lang;
- Montagewinkel aus Stahl;
- zwei Fragmente von Polypropylenrohren mit einem Durchmesser von 20 und 32 mm;
- Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben und Drähte.
Der Prozess der Herstellung von Teilen und der Montage der Mühle
Der Korpus besteht aus fünf Teilen, die aus Spanplatten geschnitten und mit Möbelschrauben befestigt werden. Seine Abmessungen richten sich nach dem jeweiligen Motor und werden von uns nicht angegeben.
Wir erstellen die Einheit auf Basis eines Kommutatormotors aus einer automatischen Waschmaschine mit 14.000 U/min. / Mindest. Wir verbinden es über einen Spannungsregler mit dem Netzwerk, um die Rotation zu steuern.
Wir befestigen es mit zwei Schrauben an den Blöcken.Es verfügt über einen 220-V-Eingang und zwei Ausgänge zum Motor, der über Klemmen zum Anschluss vieler Drähte verfügt: zum Stator, zu den Ankerbürsten, zum Hall-Sensor, zum Tachogenerator usw.
Für den richtigen Anschluss finden wir jeweils zwei Drähte von den Stator- und Rotorbürsten. Wir verbinden einen Draht von den Stator- und Ankerbürsten miteinander. Das andere Adernpaar verbinden wir mit dem Spannungsregler. Wir installieren einen Schalter vor dem Regler. Damit ist der elektrische Anschluss abgeschlossen.
Die Halterung für das Schleifband besteht aus einem Montagewinkel, dessen Kanten abgerundet sind, um ein Hängenbleiben der Bandsperre zu verhindern.
Wir schneiden die rechteckige Fläche der Werkzeugauflage aus Blech aus und kleben sie auf die Spanplatte. Der Durchmesser der Befestigungslöcher ist etwas größer als für die Schrauben erforderlich. Dies ist notwendig, um den Winkel zwischen Anschlag und Auflage einzustellen.
Die Antriebsrolle besteht aus zwei Propylenrohren mit einem Durchmesser von 20 und 32 mm.
Wir wählen ein großes Rohr mit einem Innendurchmesser von ebenfalls 20 mm. Es gibt zwei Möglichkeiten, Rohre zu verbinden: Kleben oder Schweißen.
Lassen Sie uns die zweite Methode verwenden. Dazu genügt es, einen Holzklotz gegen dessen Ende zu drücken und dabei die Walze zu drehen.
Durch die entstehende Wärme werden die Rohre fest verschmolzen.
Zusätzlich stecken wir ein aus Zinn gebogenes Rohr in das Innenloch des Doppelrohrs.
Wir stopfen diese gesamte Struktur auf die Keilwelle des Motors. Die Verbindung erwies sich als zuverlässig mit minimalem Rundlauffehler.
Für die angetriebene Walze wählen wir zwei Lager und je nach Außendurchmesser ein Polypropylenrohr mit exakt gleichem Innenmaß.
Sollte es kleiner ausfallen, kann es mit einer Bohrmaschine mit Federbohrer im gewünschten Durchmesser aufgebohrt werden.
Zur seitlichen Entlastung erweitern wir die Lager mit einem Stahlrohr.Am inneren Ende der Walze platzieren wir einen aus einer Kupplung gleicher Größe ausgeschnittenen Ring, der als Anschlag dient.
Wir montieren die resultierende Baugruppe auf einer Haarnadel und schrauben sie mit Unterlegscheiben und Muttern an der Basis fest.
Wir machen die Durchmesser der Löcher im Körper größer als für den Bolzen erforderlich. Mit dieser Lösung können Sie das Schleifband anpassen und spannen.
Aufstellen und Prüfen der Mühle im Betrieb
Nachdem wir die Montage der gesamten Struktur abgeschlossen haben, beginnen wir mit dem Spannen des Bandes. Beim Drehen kann es sich entlang der Rollen nach links oder rechts bewegen. Um dieses Phänomen zu beseitigen, drehen wir die angetriebene Rolle mit beiden Muttern um ihre Achse, bis sich das Band nicht mehr an die eine oder andere Kante bewegt. So finden wir eine Position, an der alle interagierenden Elemente vorhanden sind.
Jetzt können wir unser selbstgemachtes Produkt sicher einschalten und den Metallgegenstand bearbeiten. Wir achten darauf, dass die Verarbeitung normal, ohne Ruckeln oder Stöße abläuft, und sind mit dem Ergebnis durchaus zufrieden.
