Oftmals fallen Waschmaschinen aus, ohne dass der Motor voll funktionsfähig ist. Seine Leistung und tatsächliche Geschwindigkeit eignen sich gut für den Einsatz dieses Ersatzteils bei der Herstellung selbstgebauter Maschinen. Wie sich herausstellt, ist ein solcher Elektroantrieb auch eine ideale Lösung für den Einbau in eine selbstgebaute Mühle.
Verwendete Materialien
Es hat nicht viel gekostet, es zu machen:
- Motor einer Schreibmaschine;
- sein ursprünglicher Startkondensator;
- Teil der Blechverkleidung der Maschine;
- 4 Gummifüße von der Waschmaschine;
- Sperrholzplatte;
- ein 5 cm dickes Stück dickwandiges Rohr mit einem Innendurchmesser von 14 mm;
- 2 identische Lager;
- Glasdichtmittel;
- Blech mit einem Querschnitt von 8 mm;
- Ecke 63x63 mm;
- Profilrohr 40x40 mm;
- Profilrohr 30x30 mm;
- verlängerte Mutter;
- Stahlband mit einem Querschnitt von 10 mm;
- Gasstoßdämpfer für Möbel;
- Netzschalter;
- Kunststoffstopfen 30x30 und 40x40 mm;
- Schrauben und Muttern M12, M10, M6 und M5.
Das Hauptdetail der gesamten Struktur:
Der Prozess der Herstellung einer Mühle aus einem Waschmaschinenmotor
Zuerst habe ich Spannrollen gemacht.
Es handelt sich um fabrikneue Metallteile. Unseres wird hausgemacht sein, aus Holz.Für ihre Herstellung eignet sich feuchtigkeitsbeständiges Sperrholz, dessen Dicke nicht so wichtig ist.
Daraus müssen Pfannkuchen geformt werden, die dann zu einer Rolle zusammengeklebt werden. Zuerst setze ich einen Holzbohrer mit einem Durchmesser von 102 mm auf die Bohrmaschine. Für die Antriebsrolle habe ich 9 Sperrholzpfannkuchen ausgeschnitten. Die Anzahl der Kreise hängt von der Dicke des vorhandenen Sperrholzes und der Breite des dann verwendeten Bandes ab.
Jetzt müssen die Pfannkuchen zusammengeklebt werden. Zuerst müssen Sie sie ein wenig schleifen, um Späne von der Krone zu entfernen. Ich fette die Seite der Kreise mit PVA-Kleber ein und forme eine breite mehrschichtige Walze. Beim normalen Kleben fixiere ich das Werkstück unter einer Presse.
Während die Antriebswalze trocknet, können Sie eine angetriebene Walze herstellen. Es verwendet eine 64-mm-Krone. Wieder schneide ich mit einer Bohrmaschine 9 Pfannkuchen aus demselben Sperrholz aus und klebe sie unter Druck.
Um zu verhindern, dass sich die Walzen nach dem Trocknen ablösen, habe ich zwei seitliche Löcher hineingebohrt und alles zusätzlich mit je einem Schraubenpaar auf jeder Seite festgezogen.
Ich wuchte die Rollen in einer Drehbank aus, schleife die Unebenheiten ein wenig ab und mache die Werkstücke glatt.
Um die Antriebsrolle an der Motorwelle zu befestigen, müssen Sie einen Adapter anfertigen. Hierzu wird ein Stück dickwandiges Rohr verwendet.
In den meisten Fällen wird ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 14 mm benötigt. Um das Rohr auf der Welle des Elektromotors festzuziehen, bohre ich ein Loch und schneide ein M5-Gewinde. Am zweiten Ende des Rohres schweiße ich eine M12-Schraube an.
Ich habe das Antriebsrollenloch um die halbe Tiefe erweitert, damit es in das Rohr passt. Der verbleibende schmale Teil enthält das Gewinde der M12-Schraube.
Sie müssen ein Lagerpaar in die angetriebene Walze einbauen, eines auf jeder Seite. Ihre Größe ist nicht so wichtig; Sie können jedes verwenden, solange es einen geeigneten Innendurchmesser hat.Ich bereite die Lagergehäuse auf einer Drehmaschine vor.
Um die Oberfläche der Walzen glatter zu machen, habe ich mich entschieden, sie mit Glaskleber zu beschichten. Dazu befestige ich sie einzeln in einer Drehmaschine und beschichte sie gleichmäßig am Umfang und an den Enden.
Jetzt müssen Sie einen Rahmen für den Einbau des Elektromotors anfertigen. Als Unterlage verwende ich ein Blech mit einem Querschnitt von 8 mm. Ich habe ein Rechteck mit einer Seitenlänge von 220 x 310 mm ausgeschnitten.
Um den Motor direkt zu montieren, benötigen Sie 2 Ecken. Ich bereite Stücke mit einer Länge von 130 mm vor. Die 63. Kurve war ideal für den Elektromotor.
Ich lege die Stahlplatte auf eine ebene Fläche, installiere den Winkel und den Motor und mache dann mit einem 6-mm-Bohrer Markierungen zum Bohren der Befestigungslöcher.
Um zu verhindern, dass die Ecke in Zukunft die Befestigungsschraube der Antriebsrolle behindert, müssen Sie Metall in der Nähe der Welle auswählen. Am einfachsten ist es, ein kleines Dreieck auszuschneiden.
Die Winkel befestige ich mit vier M6-Muttern und einer Pressscheibe am Elektromotor.
Ich installiere den Motor mit angebrachten Halterungen, mache Markierungen und schweiße die Ecken an die Basis der Maschine.
Aus einem 40x40 Profilrohr habe ich ein 300 mm langes Stück geschnitten. Ich fertige ein weiteres Stück gleicher Länge, aber aus einem 30x30 mm Profilrohr.
Jetzt müssen Sie einen Mechanismus zum Einstellen des Bandes herstellen. Zunächst nehme ich eine längliche Nuss und schleife ihre Kante ab.
Ich schweiße es an ein Stahlband mit einem Querschnitt von 10 mm. Ich bohre ein Loch in die Leiste und schneide ein M10-Gewinde für den Bolzen, an dem die angetriebene Rolle befestigt wird.
Dann habe ich einen L-förmigen Rohling aus einem zuvor geschnittenen 30x30-Vierkantrohr geschweißt. Ich habe Muttern daran angeschweißt, um den hergestellten Streifen zu sichern. Außerdem habe ich die Mutter und den Bolzen an der senkrechten Wand des Quadrats gegenüber dem Kopf des Bolzens befestigt, an dem die angetriebene Rolle montiert werden soll.Durch Anziehen oder Lösen einer kurzen Schraube können Sie den Winkel der Walze ändern und so die Maschine anpassen.
Ich stelle ein 40x40 Profilrohr senkrecht auf die Maschinenplattform und verschweiße es. Gleichzeitig probiere ich die Stelle so aus, dass die angetriebene Rolle der antreibenden Rolle gegenübersteht, die wiederum an der Motorwelle befestigt ist.
Um eine gleichmäßige Spannung des Bandes zu gewährleisten, müssen Sie einen Gas-Möbelstoßdämpfer zwischen einem 40x40-Vertikalrohr und einem 30x30-L-förmigen Rollenhalter installieren.
Ich stelle aus verfügbaren Materialien eine Stützplattform für die Maschine her. Verwenden Sie ein kleines Stück Profilrohr 40x40 und einen 63. Winkel. Ich habe einen Ausschnitt am Rohr gemacht, um die Schweißfläche zu vergrößern. Ich habe die Ecke mit Schrauben befestigt, da sie zur Wartung entfernt werden muss. Alle Rohlinge habe ich ohne Vormaß angefertigt und einfach an den Standort angepasst.
Und jetzt bereite ich einen Tisch für die Ablage der zu drehenden Werkstücke vor. Hierfür verwende ich das gleiche Blech mit einem Querschnitt von 8 mm. Ich habe die Breite des Tisches auf 80 mm eingestellt.
Ich bereite die Basis für den Tisch vor. Dazu nehme ich ein 40x40 Rohr mit einer Länge von 120 mm. Ich bohre ein Loch hinein, schärfe das Ende im Halbkreis und schneide ein M10-Gewinde. Ich mache kleine Ohren aus Blech. Sie fungieren als Schleifen. Ich schweiße die Ohren an die Tischplatte.
Jetzt schneide ich einen Faden in die Sohle der Maschine für 4 weiche Gummifüße, um Vibrationen zu minimieren. Sie können aus einer kaputten Waschmaschine entfernt werden. Ich habe sofort einen Rohling von seinem Körper abgeschnitten, um eine Schutzhülle herzustellen. Ich habe einen 130 mm breiten Streifen über die gesamte Länge geschnitten und ihn dann lokal gekürzt.
In einem Schraubstock müssen Sie mit einem Hammer, Holzklötzen und anderen Geräten den Streifen biegen und Befestigungslöcher darin bohren, um ein vollwertiges Schutzgehäuse zu erhalten. Alle Details sind fertig.
Da ich über alle notwendigen Teile verfüge, lackiere ich die Elemente der Maschine.
Es ist Zeit zum Zusammenbauen. Alles ist wie bei einem Konstrukteur zusammengebaut. Sie müssen ein wenig am Knopf, am Kondensator und am Löten der Drähte herumbasteln. Ich konnte sogar 2 Kunststoffstopfen für das 30x30-Rohr und einen für das 40x40-Rohr finden, also sieht alles gut aus.
Wie der Test zeigte, reicht die Motorleistung für den vollen Betrieb der Maschine aus. Dank des Einsatzes eines Gasstoßdämpfers können Sie Schleifbänder unterschiedlicher Länge auf den Walzen montieren und haben so die Möglichkeit, werkseitige Verbrauchsmaterialien zu verwenden, anstatt das Schleifband selbst zu kleben.
