Aber die Erfahrung von Volkshandwerkern zeigt, dass es auch ohne Kenntnisse im Drechseln möglich ist, aus Schrott ein mechanisches Hackmesser herzustellen und es an den Ort, den Arbeitsaufwand und die anthropometrischen Daten anzupassen.
Wird benötigt
Grundsätzlich können fast alle Materialien und Komponenten zum Zusammenbau eines mechanischen Hackmessers aus alten Autos, Haushaltsgeräten entfernt und auf Mülldeponien gefunden werden. Aber es schadet nicht zu wissen, wie viel dieses oder jenes „Ding“ im Laden kostet, wie viel der Motor einer alten Waschmaschine kostet, was der Dreher für die Arbeit verlangt usw.
Womit sollten wir uns also eindecken, wenn wir uns für die Herstellung eines mechanischen Hackmessers entscheiden:
- runder Walzstahl (Rundholz);
- Abdeckband;
- Blech unterschiedlicher Dicke;
- Profilrohr ca. 14 m;
- Schwungrad von GAZ-53;
- Bolzen, Muttern, Unterlegscheiben;
- Motor mit Riemenscheibe und Riemen;
- Farbe und Pinsel;
- Karottenspalter mit konischer Schraube.
Von den Werkzeugen und Geräten, die wir zur Hand haben sollten:
- Mühle mit Scheiben;
- plasma Schneider;
- Metallfeile;
- Schweißgeräte;
- Schraubstöcke und Klemmen;
- mit Bohrern bohren.
Herstellung von Komponenten und Teilen des Holzspalters
Wir spannen das Rundholz in einen Schraubstock und markieren die Schnittstellen mit Kreppband, um schnell und einfach die erforderliche Genauigkeit sicherzustellen.
Den Holzspalterschaft-Rohling schneiden wir anhand der Markierung mit einer Schleifmaschine und einer 180 mm Trennscheibe aus.
Wir markieren die Oberfläche eines dicken Metallblechs mit zwei unterschiedlich großen Scheiben, aber mit identischen zentralen Löchern.
Bequemer und präziser ist das Schneiden mit einem Plasmaschneider, wodurch der Aufwand für die Nachbearbeitung minimiert wird.
Wir bringen die Scheiben mit einer Feile und einem Schleifer auf die gewünschte Größe und um überschüssiges Metall nicht zu entfernen, kleben wir präzise Muster aus Klebeband oder Papier auf die Seitenflächen.
Bei der Bearbeitung von Scheiben achten wir vor allem auf die zentralen Löcher: Das Wellenwerkstück sollte frei hineinpassen, die Lücken sollten jedoch minimal sein.
Dieser Arbeitsgang ist einer der wichtigsten: Wir schweißen eine große Scheibe genau im 90-Grad-Winkel an das Rundholz. Deshalb schweißen wir sorgfältig, prüfen ständig den Winkel zwischen den Teilen, damit sie sich nicht bewegen, und verwenden magnetische Winkel. Wir reinigen die Schweißnähte.
Der zweite Ring ist einfacher zu installieren. Es reicht aus, es fest anzudrücken und mit Klammern an der ersten Scheibe zu befestigen und in dieser Position zu verschweißen.
Nun bearbeitet der Dreher das Werkstück: Er dreht den vorderen Träger, der mit dem kleineren Ring verschweißt ist, schleift die Kreisflächen auf Maß und erstellt eine Reihe von Ringnuten für den Antriebsriemen.
Aus einem Profilrohr schneiden wir Zuschnitte in den erforderlichen Größen und in der erforderlichen Menge, aus denen wir nicht nur eine Tischplatte, sondern auch eine Basis für die Installation von Anbaugeräten schweißen.
Separat schweißen wir unter der Tischplatte einen Hilfsrahmen an den Hauptrahmen, an dem der Elektromotor befestigt und eingestellt wird.
Mit einer Schleifmaschine schneiden wir aus einer 6 mm dicken Metallplatte zwei symmetrische Teile aus, die, zusammengeschweißt und an der Tischplatte befestigt, zu einer Art Klingenauflage am Holzspalter werden.
Da sich die Belastung unseres Geräts ständig ändert, können wir auf ein Schwungrad nicht verzichten. In unserem Fall war das hinsichtlich Größe und Gewicht am besten geeignete Schwungrad ein GAZ-53 mit einem Außendurchmesser von 372 mm, einem Befestigungsloch von 40 mm und einem Gewicht von fast 16 kg.
Wir entfernen den Zahnkranz von diesem Teil und reinigen ihn mit einem Hammer, einem Schraubendreher und einer Schleifmaschine mit Aufsätzen von jahrelangem öligem Schmutz.
Wir führen ein statisches Auswuchten von Welle und Schwungrad durch, indem wir sie mit Schrauben und Muttern miteinander verschrauben. Da es keine Auswuchtmaschine gibt, haben wir eine entwickelt, die nur die verfügbaren Fähigkeiten nutzt.
Platzieren Sie dazu vorübergehend zwei Ecken parallel zum Tischgestell und fassen Sie diese leicht an. Mit einer Wasserwaage achten wir darauf, dass die Ecken möglichst flach sind und legen die Welle mit dem Schwungrad darauf.
Wir drehen das Schwungrad und überwachen den Moment des Stoppens. Wenn sich eine unausgeglichene Masse darauf befindet, rollt es ein wenig zurück, bevor es stoppt. Darüber hinaus befindet sich die überschüssige Masse am tiefsten Punkt.Wir markieren diese Stelle und bohren ein Loch, wodurch überschüssige Masse entfernt wird.
Das Auswuchten gilt als abgeschlossen, wenn die Welle und das Schwungrad vor dem Stoppen nicht zurückrollen.
Aus Sicherheitsgründen fertigen wir aus den Resten des Profilrohrs und des Blechs eine Schutzhülle für das Schwungrad und kochen die Tischplatte.
Wir verbinden zwei symmetrische Teile schräg miteinander, legen einen Abstandshalter hinein und schweißen die resultierende Baugruppe an die Tischplatte.
Alle Komponenten und Teile sind fertig, also beginnen wir, sie mit einem gewöhnlichen Pinsel zu bemalen.
Ungefähre Kosten
Lassen Sie uns abschätzen, wie viel uns ein selbstgebauter Holzspalter kosten wird:
- Schwungrad – 1200 Rubel;
- Profilrohr 14 m – 1200 Rubel;
- Waschmaschinenmotor (730 W, 8.000 U/min) – 530 Rubel;
- „Karotte“ (Basisdurchmesser – 70 mm, Höhe – 250 mm) – 1300 Rubel;
- zwei 206-Lager in einem Gehäuse – 600 Rubel;
- Dreherarbeit - 1650 Rubel;
- Hardware und Antriebsriemen – 530 Rubel.
Die Gesamtsumme beträgt etwa 7.000 Rubel. Das ist dreimal weniger als der billigste Fabrik-Holzspalter.
Zusammenbau von Komponenten und Teilen des Holzspalters
Wir schrauben das Schwungrad fest auf die Welle, legen den Riemen und die Lagereinheiten auf und befestigen die Einheit am Rahmen.
Wir montieren und sichern die „Karotte“ am Ende der Welle mit zwei Spezialstiften.
Wir spannen den Riemen, indem wir die dafür vorgesehene Schraube anziehen, die an der Stütze anliegt, den Motor bewegt und den Riemen spannt.
Die Elektrik besteht aus einem Netzkabel, einem Schalter und einem Spannungsregler der Mühle. Das Verbindungssystem ist ziemlich Standard.
Beim Starten verhindert das Vorhandensein eines Reglers ein Ruckeln und sorgt für eine sanfte Erhöhung der Geschwindigkeit durch das Schwungrad. Dies ist sehr wichtig, da der Riemen nicht in den Rillen verrutscht und somit länger hält.
Dank des Spannungsreglers können Sie außerdem die Leistung ändern, was ohne Last sofort zu einer Geschwindigkeitssteigerung führt.
Wir montieren eine Schutzabdeckung am Schwungrad, um uns und Personen in der Nähe vor Verletzungen zu schützen, wenn das Schwungrad plötzlich von der Welle fliegt oder Risse bekommt.
Testen eines Holzspalters in Aktion
Versuchen wir zunächst, ein kleines Stück Brett zu spalten. Unser hausgemachtes Produkt meistert es mühelos. Dasselbe passiert auch mit trockenen Baumstämmen, die unter einem Vordach gelagert wurden: Der Holzspalter bearbeitet einen ziemlich massiven Baumstumpf ohne Stress.
Wenn die „Karotte“ plötzlich in einem Baumstamm stecken bleibt, können wir das Arbeitselement durch Ausschalten des Stroms, Verwenden des Schlüssels und Drehen des hinteren Teils der Welle leicht aus dem Baumstamm lösen, in dem es steckt.
Schon diese kleine Praxis zeigte, dass die „Karotten“-Befestigung am Schaft versenkt sein sollte, um beim Brennholzhacken keine Störungen zu verursachen, und dass der Tisch auf einer absolut horizontalen Fläche stehen sollte. Dadurch werden selbst geringfügige Vibrationen während des Betriebs des Holzspalters eliminiert.
Außerdem dürfen Sie an diesem Gerät nicht mit Handschuhen und Fäustlingen arbeiten, und die Ärmel der Kleidung sollten nicht zu lang und ohne Schnürsenkel, Gürtel und andere hängende Elemente sein, damit sie sich nicht zu einer „Karotte“ verdrehen und Ihre Hände beschädigen.
