Das manuelle Hacken von Brennholz mit einer Axt oder einem Hackbeil erfordert viel körperliche Kraft, daher haben Volkshandwerker viele Designs von mechanisierten Holzspaltern mit einem Arbeitskörper in Form einer Karotte geschaffen – einem Kegel mit einer leichten Neigung, auf dem sich ein tiefer, schräger Faden befindet wird angewandt.
Im Folgenden betrachten wir die Reihenfolge der Herstellung einer „Karotte“ in einer Garage auf einer selbstgebauten Drehmaschine. Darüber hinaus kann als Rohling ein unbrauchbarer Stahlschaft mit geeignetem Durchmesser und geeigneter Länge verwendet werden.
Gleichzeitig werden an ihr drei verschiedene Arten von Dreharbeiten durchgeführt:
- Bohren und bohren Sie von einem Ende ein Sackloch auf die erforderliche Größe, um eine „Karotte“ auf der Antriebswelle eines maschinellen Holzspalters zu installieren.
- Schleifen Sie am anderen Ende des Werkstücks einen Kegel mit einer bestimmten Länge und einem bestimmten Basisdurchmesser.
- Schneiden Sie einen tiefen, schrägen Faden über die gesamte Oberfläche des Kegels.
Gespaltene Karotten auf einer Drehbank herstellen
Von der Theorie zur Praxis.Der erste Arbeitsgang beginnt mit dem Bohren eines Sacklochs bis zur erforderlichen Tiefe mit einem Bohrer, dessen Durchmesser es dem Drehmeißel ermöglicht, ungehindert bis zum Grund des Sacklochs einzudringen.
Mit einem Drehschneider wird das nach dem Bohren entstandene Loch auf die erforderliche Größe gebohrt, wobei der Durchmesser regelmäßig mit einem Messschieber und die Konizität entlang der Länge mit einer Bohrlehre überprüft wird. Bei Bedarf können einige Bereiche des Lochs mit um einen runden Holzstab gewickeltem Schleifpapier abgeschliffen werden.
Anschließend wird das Werkstück mit der anderen Seite im Spannfutter neu angeordnet und ein Außenkegel mit den vorgegebenen Parametern für Länge und Durchmesser der Basis angefertigt. Dieser Vorgang ist auf einer selbstgebauten Drehmaschine recht schwierig durchzuführen, da der Fräser manuell vorgeschoben wird, was gewisse Fähigkeiten und Geschicklichkeit erfordert.
Der dritte Arbeitsgang, das Schneiden tiefer Gewinde auf der Kegeloberfläche, erfordert eine gewisse Modernisierung der Drehmaschine. Im Werkzeughalter wird der Fräser durch ein Spannfutter ersetzt, das zum Halten des konischen Werkstücks während seiner Weiterverarbeitung benötigt wird.
Anstelle einer „Karotte“ ist im Hauptfutter der Maschine ein Halter eingebaut, in dem ein Fräser zum Schneiden von Gewinden auf der Oberfläche des Kegels mit einem in das Ende eingeschraubten Bolzen radial fixiert wird.
Die Komplexität dieses Vorgangs liegt darin begründet, dass das konische Werkstück in Querrichtung relativ zum Gewindeschneidwerkzeug verstellt und gleichzeitig manuell gedreht werden muss. Die erforderliche Gewindeschneidtiefe wird in mehreren Durchgängen erreicht.
Ergebnis
Der fertige Holzspalterkopf ist fertig.
