Material:
- Spiralbohrer für Holz 36 mm;
- Stahlrohr mit einem Innendurchmesser von 37 mm;
- Adapter für Rohr mit einem Durchmesser von 1/2 Zoll;
- 1/2 Zoll Rohr;
- 1/2" Sanitärstopfen;
- Stahlblech;
- Fahrradträger im Gehäuse;
- Fahrrad-Antriebskettenrad;
- Fahrrad-Hinterradnabe mit Kassette;
- Rollenkette;
- Elektromotor;
- Profilrohre;
- Ringheizkörper 320 W – 2-3 Stk.;
- Ringheizung 70 W;
- PID-Regler für jede Heizung;
- PWM-Regler.
Herstellungsverfahren für Extruder
Als Extruderschnecke wird ein Spiralholzbohrer verwendet. Dafür wird eine Wasserleitung ausgewählt. Darin müssen Sie die innere Schweißnaht mit einer Feile abschleifen.Vom Rand des Rohres wird ein Längsschnitt bis zu einer Tiefe von 60-80 mm gemacht und dabei ein Teil des Rohres abgeschnitten. An den entstandenen Schlitz werden links und rechts Blechwangen angeschweißt. Auf ihnen wird ein Ladetrichter für zerkleinerten Kunststoff installiert. Es kann auf einem 3D-Drucker gedruckt werden.
Als Extruderbasis kann eine Stahlplatte oder ein massives Profilrohr verwendet werden.
Zur Befestigung des Extruders selbst ist ein Ständer an der Basis angeschraubt. Es besteht aus einem Profilrohr mit Laschen. Das Extrudergehäuse selbst wird mit dem Ständer verschweißt, anschließend wird eine Schraube hineingesteckt.
Als nächstes müssen Sie die Schnecke über ein Untersetzungsgetriebe mit dem Motor verbinden.
Dazu wird über den Steckkopf ein Fahrradträger mit ihm verbunden. Der Kopf wird an den Schlitten geschweißt und dann auf den Schneckenschaft aufgesetzt. Anschließend wird der Schlitten koaxial zum Extruder ausgerichtet und sein Ständer mit der Sohle verschweißt.
Anschließend wird das Antriebsrad des Fahrrads auf der Schlittenwelle montiert. Als nächstes müssen Sie das Antriebsritzel über eine Rollenkette mit dem kleinen Ritzel an der Nabenkassette verbinden. Danach verbindet dieselbe Kette das große Ritzel an der Kassette mit dem Ritzel am Getriebe des Elektromotors. Dazu wird seitlich am Rahmen ein weiteres Profilrohr zur Aufnahme von Buchse und Motor angeschweißt. In diesem Fall hat das Antriebsritzel 46 Zähne, das kleine 11, das mittlere 30 und das Motorgetriebe 9. Somit beträgt das Übersetzungsverhältnis vom Motor zur Bohrmaschine 1:140. Aus Gründen der Zuverlässigkeit müssen alle Streben durch Schweißzwickel verstärkt werden.
Am Ausgang des Extrudergehäuses sind ein Adapter und ein Stück 1/2-Zoll-Rohr angeschweißt. Am Rand des Rohrs sollte ein Gewinde vorhanden sein, um die Düse zu installieren. Es wird ein Sanitärstopfen mit einem 4-mm-Loch in der Mitte verwendet.
Als nächstes müssen Sie Ringheizungen oben auf dem Extrudergehäuse installieren. Wenn ihr Durchmesser nicht übereinstimmt, kann das Gehäuse durch Umwickeln mit einem Stahlband vergrößert werden. Heizungen sind an der Extrudernase, in der Mitte und am Anfang des Gehäuses installiert. Jeder von ihnen ist über einen separaten PID-Regler verbunden. Ihre Thermosensoren sind mit dem Gehäuse verschraubt. Dazu müssen Sie Muttern anschweißen. Es ist möglich, dass nach dem Test die Anzahl der Heizgeräte hinzugefügt werden muss.
Als nächstes müssen Sie die Heizung einschalten und die Temperatur an den Heizgeräten einstellen. Bei der Verwendung von ABS-Kunststoffchips wird zunächst der erste auf 120 °C, der zweite auf 200 °C und der dritte auf 180 °C eingestellt. Nach dem Aufwärmen beginnt die Drehung der Schnecke. Sie müssen die Drehzahl auf ca. 5 U/min einstellen.
Nach der Herstellung des Extruders müssen Sie noch viele weitere Geräte zusammenbauen, um die Herstellung des Stabes zu organisieren, diese sind jedoch viel einfacher. Sie benötigen außerdem mindestens ein Bad zum Kühlen des Stabes, eine Aufnahmewalze und einen Rüttler für den Trichter, damit die Schnecke ununterbrochen mit Kunststoffspänen versorgt wird.
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