Die Vorrichtung der Bohrermaschine ist nicht die komplizierteste; Motor und Startknopf im Gehäuse. Aber Bohrermaschinen gibt es in verschiedenen Ausführungen. Es hängt alles vom Hersteller ab. Viele Hersteller verbauen zusätzlich einen Taster zur Geschwindigkeitsreduzierung. Hierbei handelt es sich nicht um einen elektrischen Knopf, sondern um reine Mechanik – der Knopf drückt auf eine Metallstange, die wiederum die rotierende Welle mit einer darin befestigten Spannzange und einem Bohrer oder einer Trennscheibe bremst. Es gibt Modelle mit elektronischen Geschwindigkeitsschaltern. Es gibt auch pneumatische Maschinen, wie sie beispielsweise von Zahnärzten verwendet werden. Solche Maschinen arbeiten nicht mit Strom, sondern mit der Energie von Druckluft. Sie sind natürlich die einfallsreichsten und mächtigsten ...
Der wichtigste Teil einer Bohrmaschine ist natürlich der Elektromotor. Der Motor einer Bohrmaschine mit durchschnittlichem Preis und Qualität sollte etwa 16-18.000 Umdrehungen pro Minute leisten. Dies reicht völlig aus, um Holzrohlinge zu bearbeiten und Kunsthandwerk, Knochen, Kunststoff, Aluminium und Duraluminium und eignet sich auch für die Bearbeitung von weichen Mineralien und Steinen. Motoren ab 20.000 Umdrehungen pro Minute sind bereits in der Lage, mit festen Mineralien und Metallen zu arbeiten...Zufällig stieß ich auf einen funktionierenden Motor eines ferngesteuerten Spielzeug-Motorboots, das mir als Ersatzteil geschenkt wurde. Die Reparatur dieses Spielzeugs schien nicht kosteneffektiv; Die durch Wassereinbruch verbrannte Elektronik kostete kaum weniger als das Spielzeug selbst. Der Motor selbst wurde jedoch nicht beschädigt. Der Motor dort hatte 9 Volt, ziemlich groß, stark und ziemlich drehfreudig – das ist verständlich, er wurde in ein Spielzeug eingebaut, um es schnell durch das Wasser zu schieben, und zu diesem Zweck muss der Motor stark und drehfreudig sein.
Leider habe ich kein Gerät zum Messen der Umdrehungen, aber aus den Empfindungen beim Versuch, die Welle eines laufenden Motors mit den Fingern zu stoppen, wurde klar, dass man damit durchaus eine einfache Bohrmaschine bauen könnte, was zumindest der Fall ist , ist für die Bearbeitung von Holz, Kunststoff und Knochen geeignet.
Wird benötigt
- Ein Motor aus einem Spielzeugboot (oder einem ähnlichen mit den gleichen Eigenschaften – 9-12 Volt).
- Ein geeignetes Spannungsnetzteil oder ein Adapter zur Stromversorgung des Motors.
- Stecker und Stecker dafür.
- Start Knopf.
- Rohr, Innendurchmesser für den Motor und Länge 15-17 cm.
- Kunststoffplatte, 2-3 mm dick. (für Enden).
- Sekundärkleber und Soda.
- Miniatur-Spannzangenfutter mit 3,17-mm-Anschluss. und Klemme von 0,3 bis 3,5 mm.
- Alle kupferisolierten Drähte.
- Lötkolben, mit Zinn und Flussmittel.
- Datei.
- Schleifpapier, mittlere Körnung.
- Ein Messer mit einer starken und scharfen Klinge (vorzugsweise ein technisches Skalpell).
- Schmirgelmaschine oder Brenner (zum Schneiden von Kunststoff).
Bohrermaschine herstellen
Zuerst müssen Sie den Motor selbst überprüfen – er sollte gleichmäßig arbeiten, keine Gerüche abgeben und sich beim Anschließen nicht sofort erwärmen.Sie können eine Patrone dafür ausprobieren.
Zukünftig ist eine leichte Erwärmung im Betrieb normal. Auch die Verwendung einer Batterie und LED, können Sie die Funktionalität des Startknopfes und des Steckers mit seinem Anschluss überprüfen; Es ist besser, die Störung zu Beginn der Montage zu erkennen und zu beheben, als erst am Ende. Da wir planen, eine einfache Maschine ohne Geschwindigkeitsschalter zu haben, kann der Startknopf ganz einfach sein, ein Tastendruck, wie beispielsweise eine Taste auf einer Fernbedienung. Also; gedrückt – es funktioniert, losgelassen – es funktioniert nicht mehr. Darüber hinaus ist es auch sicher; In einer unvorhergesehenen, unerwünschten Situation nehmen wir selbst unfreiwillig unseren Finger vom Knopf und vermeiden so mögliche Verletzungen oder Schäden an umliegenden Gegenständen. Einen Stecker mit Stecker können Sie nach eigenem Ermessen wählen, Hauptsache sie passen zusammen und funktionieren.
Wir nehmen also ein Rohr mit passendem (oder annähernd passendem!) Durchmesser. Ich habe ein Stück Rohr von einem alten, unnötigen Staubsauger abgeschnitten. Probieren wir den Motor darin aus. Wenn das Rohr etwas zu groß ist, ist das kein Problem (Hauptsache, es ist nicht zu klein!), wickeln Sie einfach ein paar Windungen Isolierband um den Motor, um ihn auf die richtige Größe zu bringen. Darüber hinaus wirkt weiches und flexibles Isolierband als eine Art Stoßdämpfer – es dämpft und absorbiert Vibrationen, die beim Motorbetrieb zwangsläufig entstehen. Wenn Rohr und Motor zusammenpassen, arbeiten wir an den Enden. Dazu messen wir die Breite der Stelle, an der wir den Motor am Ende befestigen, bohren ein passendes Loch in die Kunststofffolie und setzen den Motor hinein. Es wird so ausgehen:
Als nächstes führen Sie den Motor in das Rohr ein, bis die Kunststofffolie am Ende anliegt. Zeichnen Sie eine Markierung entlang der Kontur.
Wir entfernen das Blech vom Motor und schneiden mit einem Brenner oder einer Schmirgelmaschine entlang der Konturen eine runde Stirnwand aus. Dasselbe machen wir auch für das Heck.
Nur hier ist die Situation einfacher – hier ist es nicht notwendig, den Mittelpunkt zu berechnen, in dem das Loch für den Steckverbinder angebracht werden soll. Wir messen die Breite des Verbinders und bohren etwa in der Mitte der fertigen Endplatte ein passendes Loch. Kommen wir nun zum Button. Wir werden den für uns bequemsten Ort auswählen, an dem es sich befinden wird. Wir messen die Parameter des Buttons und übertragen sie an den ausgewählten Ort.
Schneiden (oder bohren) Sie ein geeignetes Loch.
Als nächstes nehmen Sie einen doppelten Kupferdraht, 20 cm lang.
Wir bestimmen seine Mitte, in dieser Mitte schneiden wir einen der Drähte in zwei Hälften, löten den in der Mitte abgeschnittenen Draht an die Knopfkontakte. Das Ergebnis war ein zweiadriges Kabel mit einem Unterbrecher in der Mitte eines der Kabel. So was:
Nun fädeln wir den Draht mit dem Knopf in das Rohr ein, suchen mit dem Knopf das Loch dafür und stecken den Knopf von innen in dieses Loch. Mit Sekundenkleber befestigen.
Achten Sie nur darauf, dass der Kleber nicht in den Knopfmechanismus gelangt. Dann löten Sie die vorderen Enden des Drahtes an die Motorkontakte. Wir befestigen die Endplatte mit Kleber am Motor.
Wir bestreichen die Rohrenden mit Leim und stecken den Motor mit der Platte in das Rohr, bis die Endplatte auf den mit Leim bestrichenen Rohrenden aufliegt. 10–15 Sekunden lang fest andrücken, bis der Kleber aushärtet
Das hintere Ende befestigen wir auf die gleiche Weise, wobei wir nicht vergessen, zuerst den Steckverbinder mit den daran angelöteten Drahtenden darauf zu kleben.
Die Hauptarbeiten sind abgeschlossen.
Nun glätten wir mit einer Feile und Schleifpapier die Ecken der Enden so, dass sie bündig mit den Wänden des Korpus abschließen.
Als nächstes installieren wir den Stecker von unserem Stecker am Stromversorgungskabel.
Vergessen Sie nicht die Polarität.Wenn man es verwechselt, passiert im Prinzip nichts Schlimmes, die Welle dreht sich einfach in die falsche Richtung und wir können natürlich nichts bohren. Wenn Sie dieses Gerät jedoch nur zum Schneiden kleiner Gegenstände oder zum Schärfen von Messern verwenden möchten, spielt die Polarität keine besondere Rolle. Jetzt müssen Sie nur noch die Spannzangenpatrone auf der Welle installieren und schon können Sie sie verwenden. Ich habe in einem Online-Shop ein Spannzangenfutter, Diamantstifte für die Bohrmaschine und dünne Bohrer bestellt.
Leider ist bisher nur die Kartusche angekommen, sodass ich im Video nur die Schneid- und Schärfeigenschaften des zusammengebauten Geräts demonstrieren konnte. Und dann mit selbstgemachten Sägeaufsätzen. Es schärft Metall, schleift und schneidet Kunststoff ziemlich schnell, was bedeutet, dass es sich gut zum Bohren eignet.
